都说高校成果转化难，打通成果转化的“最后一公里”更难，但于宏兵教授已经为全国1000多家企业做了节能减排技术服务，为400余家钢铁加工企业做了三年转型升级规划，为两家大型钢铁企业做了五年创新发展规划。
“我们建立起一套行之有效的成果转化机制，一是把实验室建在企业，二是产学研无缝连接，三是直接服务于生产。科研成果转化快，企业创新进步也特别快。”于宏兵告诉科技日报记者，作为科研成果的资源库，高校通过实现成果转化落地、推动企业创新责无旁贷。
深挖企业技术需求
“科技创新不是简单的事，不是有专利就能转让。很多专利都是研究人员在实验室做出来的，一放大就不行。高校教师的实验室专利不少，但是能转化的却不多。”于宏兵对此感触很深，“很多能转化的成果都必须通过中试试验和生产性验证，这些都离不开企业。我们是在企业车间诊断问题后在实验室做研发，之后再去企业现场验证。”
于宏兵每到一家企业，都会进生产车间从头走到尾，从第三方的角度反复去观察、审核。为了找出问题，他还经常邀请企业一线工人座谈，启发他们提出技术上存在的问题。
“我们一般会从原料、设备、工业技术、管理、产品设计、过程控制等生产的8个方面去诊断，特别是上游企业，技术稍微改进，对下游产业链贡献很大。”于宏兵表示，这样帮企业从原料到产品全链条通盘考虑诊断，企业感到耳目一新，也就乐于接受建议。
深入企业进行研究
“了解企业需求后，我们的整个研究过程也和企业紧密地联系在一起。很多成果投入大，企业在不了解的情况下，是不会贸然进行成果转化的。我们的做法可以建立起企业对成果的信心，成果转化效率特别高，产学研合作无缝连接，直接服务于生产。”2014年，于宏兵开始了在天津特钢的研究项目，针对烧结过程进行技术提升。
烧结是整个钢铁行业的第一道工序，也是污染最重，能源和资源消耗最大的过程。于宏兵说：“中国钢铁产业规模已经连续16年世界第一，烧结也是世界第一，它的能耗占整个钢铁行业总能耗的20%，大气污染物占总排放的70%，实现节能减排的难度和复杂程度都非常大。除了自己去研发提升改进，没有别的路可走。”
但减排的项目投入大，而且又是一个全新领域，企业开始也有些将信将疑。于是于宏兵自筹经费200多万元，在企业里建起了一个中试水平的烧结杯实验室。
于宏兵每周都去企业实验室两三天，在现场不断指导，和企业技术员交流。这样一干就是6年，三伏天冒着钢铁厂高温环境测料温，脚下温度达200℃—400℃，鞋底都烤焦了。烧结的源头是配料，于宏兵创造出一个双平衡理论，让物料平衡和热平衡相结合，建立神经网络模型，以此来搭配配料。工厂经过逐年改造，烧结床上的料层从600毫米增加到1000毫米，提升了20%产量。
于宏兵说：“6年里，企业全程参与了烧结全过程节能减排技术研究，并结合他们自身实际工作中遇到的问题，对生产中的多个环节进行了改造提升，让参数得到优化并实现了智能化控制。”
历经6年的攻关，于宏兵在烧结全过程节能减排技术上取得独创性成果，提出了全过程系统节能减排技术理论方法体系，并研发出了整套关键技术。技术经济指标优于国际指标，经过院士组织的鉴定会认为其“总体技术达到国际领先水平”，解决了困扰钢铁行业烧结工序多年的节能减排关键技术难题。企业虽然为新成果投入两亿元资金进行工艺改造，但是通过节能减排，几年下来，总经济效益达到60多亿元。
解决企业实际问题
每次从企业走访回来，于宏兵都会把发现的问题，具体怎么改进，需要哪方面技术，清楚地写进清洁生产报告。根据企业需求，让企业自己选择是在社会上找相关技术支持，还是通过高校去研发。他说：“一个报告里，中高费用方案起码五六个，低费用方案二三十个。”
由于生产过程中有一定废品率，天津静海一家生产镀锌管的企业集团每年约产生1500多吨废品，过去都是当废铁卖，形成了极大浪费。由于之前有相关研发的经验，于宏兵很快就提出方案，并研究成功退镀技术。为了让企业能快速应用到成果，于宏兵低价向企业转让了相关技术和设备，解决了企业的实际问题，降低了企业的成本。
“这些年，关于企业技术转让的辛酸苦辣很多，不过只要有企业从中受益，我们的技术实实在在地解决了需求，我就很满足了。”于宏兵说。
